A csoport célja a teljes érteklánc felfűzése egy digitalizált folyamatra annak érdekében, hogy az alkalmazottak több információhoz jussanak és hatékonyabban tudják ellátni a munkájukat. Mindebbe beletartozik a fenntartható termékdizájn, a tervezés, beszerzés, gyártás, logisztika és az eszközmenedzsment is.

Az átalakulás együtt jár az ipar 4.0 megközelítéssel, amely a gyártást, a logisztikát, az értékesítést és a különféle szolgáltatásokat összehangolt módon kombinálja a gyártás automatizálásával és a vállalati stratégiával.

Vevői igények és rövid határidejű gyártás

Az előállítási folyamatok digitalizációjával, vagyis a standardizált gyártási platformok bevezetésével például egy kávégép, függetlenül attól, hogy hol gyártják, a rendelés után pár nap alatt elkészül, ráadásul mindenhol azonos minőségben, magyarázta a csoport termelési- és műszaki igazgatója.

Nicola Serafin arról is beszélt, hogy a piac határozta meg az alkalmazandó üzleti modelleket. Ezek közül az egydarabos anyagáramlás (one-peace flow) bevezetése együtt járt a gyártási folyamat különböző elemeinek menedzselésére hivatott rendszerek (shop-floor systems) automata átalakításával.

A cél eléréséhez több képesség is elengedhetetlen volt, ilyenek az IoT-technológia révén a shop-floor rendszerek összekapcsolása, újfajta összeszerelési- és terméktesztelési folyamatok fejlesztése és bevezetése, valamint az egyes folyamatok, szerkezeti elemek és műveletek nyomon követése.

A fejlesztések közé tartozott az is, hogy a dolgozók mobilkészülékeken keresztül folyamatosan valós idejű információhoz jutnak a gyártási folyamatokról, de az is, hogy testreszabhatók az egyes gyártási rendelések.

Az Ipar 4.0 előnyei

• A termelékenység 22 százalékkal, a közvetlen munkahatékonyság és a teljes eszközhatékonyság pedig 5 százalékkal emelkedett.
• Csökkent a gépek állásideje 30 százalékkal, a hibás termékek aránya 36 százalékkal csökkent.
• Az úgynevezett befagyasztott időszak (frozen period), amikor lehívott mennyiség és az ütemezés a beszállítóra hátrányosan és egyoldalúan már nem változtatható, 5 hétről 3 napra csökkent.
• A minimális rendelési mennyiség alacsonyabb, 200 helyett 16 darab lett, és javult a termelés fenntarthatósága.

A csoport az előző évinél 7 százalékkal kevesebb áramot fogyasztott és 5 százalékkal kevesebb szén-dioxidot termelt a 2018-as adatokhoz képest. A gyártás és a menedzsment-szint még szorosabb összekapcsolásával pedig megvalósulhatott a valós idejű döntéshozatal.

Rudi Sperandio, az olasz üzem igazgatója arról számolt be, hogy bár még nem zárult le az átalakítás, az már látszik, hogy addicionális költségek nélkül is javult a folyamatok minősége és nőtt a rugalmasság. A fejlesztéshez az SAP termelésirányítási rendszerét alkalmazzák.