De mitől is lesz valójában egy gyár okos? A vállalat amerikai részlege az 5G Smart Factory példáján keresztül mutatja be, hogy milyen eszközökkel lehet növelni a hatékonyságot, és egyben csökkenteni a termelés ökológiai lábnyomát.

A Világgazdasági Fórum azokat az üzemeket ismeri el a „Globális Világítótorony” minősítéssel, amelyek nagy léptékben alkalmazzák a negyedik ipari forradalom vívmányait. Idesorolható a többi között az automatizáció, a hálózatba kapcsolt eszközök és az adatalapú megközelítés. A szervezet világszerte immár 55 ilyen gyárat tart számon, a lista legújabb tagja a 2020-ban átadott texasi üzem.

A hálózati eszközöket gyártó Ericsson USA 5G Smart Factory dolgozói 25 úttörő technológia alkalmazásával 120 százalékkal nagyobb kibocsátásra képesek, mintha egy hagyományos üzemben dolgoznának. Mindemellett pedig a gyártás ökológiai lábnyoma is sokkal kisebb.

Amellett, hogy az okosmegoldások növelik a produktivitást, a gazdaság klímabarát újraindításában is főszerepet játszhatnak. Mivel az ipar az üvegházhatású gázok kibocsátásának 32 százalékát adja, globális szinten kézzelfogható megtakarítás érhető el az újabb technológiai fejlesztésekkel ebben az ágazatban.

Az Ericsson számításai szerint a teljes infokommunikációs szektor alig 1,4 százalékáért felelős a globális karbonemissziónak, de a más szektorokra – elsősorban a gyártásra, a mezőgazdaságra és a mobilitásra – gyakorolt hatása révén 15 százalékos kibocsátáscsökkentéshez járulhat hozzá 2030-ig.

Mit tud az 5G Smart Factory?

– Vizuális hibakeresés gépi tanulással: az alkatrészek minőségellenőrzése időigényes, ráadásul az emberek 20-30 százalékos hibahatárral dolgoznak. A nagyfelbontású kamerák és az öntanuló algoritmusok segítségével az ellenőrzésre fordított időt és a téves hibatalálatok számát is 5-5 százalékkal csökkentették.

– Digitális munkadarab-követés és vizualizáció: a munkatársak okoseszközei össze vannak kötve a gyárpadlóba épített szenzorokkal, így nyomon követhetik a kritikus munkadarabokat, és könnyen megtalálhatják az elkészült alkatrészeket. A dolgozók produktivitása ennek köszönhetően 10%-kal növekedett.

– Riasztások viselhető okoseszközökkel: az operátorok az okosórájukra kapnak értesítést arról, ha beavatkozást igénylő incidens történik valamelyik gyártási folyamat során. A megoldás segítségével további 5 százalékot faragtak le a gépek leállási idejéből.

– Távoli támogatás kiterjesztett valósággal: a karbantartók AR-headsetek segítségével távolról kapnak segítséget a berendezések gyártóitól. Ezzel 20-25%-kal csökkennek a szerviz- és 40-50%-kal az utazási költségek.

– Árukicsomagolás robotokkal: a gyárakba érkező áruk, alkatrészek kicsomagolása és a megfelelő gyártósorra való elhelyezése idő- és munkaerőigényes feladat. Az okosgyárban robotok végzik ezeket a rutinfeladatokat, aminek köszönhetően megfeleződött az erre fordított munkaórák száma.

– Folyamatos ellenőrzés drónokkal: a  28 ezer négyzetméter alapterületű gyárban 0-24-ben drónok járőröznek, szükség esetén riasztanak, valamint élő videót közvetítenek bármilyen hiba esetén. A pilóta nélküli repülő eszközök újra is tudják tölteni magukat. Ezzel a munkaerő 10%-ának tudnak az ellenőrzés helyett érdekesebb feladatokat adni.

– Gyors hibakeresés digitális szál használatával: az üzemben készült rádiókészülékek minden alkatrészéről pontos, folyamatosan frissülő adatbázist vezetnek. Hiba esetén így könnyen visszakereshető a komponensek története, beszállítója, korábbi hibái. A leállási költségeket akár 15-20 százalékkal is csökkentheti ez a digitális megoldás.

– Valós idejű energiamenedzsment: az üzemben minden energiát fogyasztó eszközt adatkommunikációs hálózatba kötöttek. Így könnyen nyomon tudják követni a működésüket, és távolról is kikapcsolhatók. A mérések szerint 5%-os energiamegtakarítást értek el az IoT-alapú fejlesztéssel.